Автоматизированная линия по производству
автоклавного газобетона ТСМ-200
Новейшее Российское решение в технологии автоклавного газобетона
- Высокая производительность при невысоких затратах
- Новейшие технологические решения повышающие качество
- Резка блоков с линейными отклонениями до 1.5 мм
- Ударное формование
- Новые решения по подготовке сырья и автоматизации
Основы технологического решения
В технологической линии ТСМ-200 особое внимание уделяется качеству готовой продукции:
- Геометрическая точность изделий, обеспечивающая монтаж их на клею.
- Физико-механические характеристики - предел прочности, теплопроводность, проницаемость
- паром, влагопоглощение, морозостойкость.
Эти характеристики обеспечиваются качеством ис- ходного сырья (известь, цемент, песок, алюминиевая пудра), его переработкой (технология и глубина помола), смесепри-готовлением (точность дозировки, исходная температура, сырьевых компонентов, последовательность и время перемешивания, соотношением влаги и твердого), формованием (время выдержки до резки, режимы резки, сбор и повторное использование отходов резки), тепловой обработкой (коэффициент загрузки автоклавов, тип источника и параметры пара, циклограмма подъема и сброса давления в автоклаве).
Особое значение имеет применение технологии ударного метода.
Структура газобетона зависит от соотношения процессов твердения и выделения газа.
Есливо время формования вязкость смеси ниже оптимальной, то нарушается баланс газовой фазы; происходит не подъем или осадка смеси. Есливязкость выше оптимальной, вспучивание идет замедленно. Массив не достигает нужной высоты. Вязкость зависит от количества воды затворения (или отношения Вода/Твердое).
Снижение этого отношения сокращает количество пор малого диаметра (в интервале 0,01-0,1 мкм), которые отрицательно сказываются на морозостойкости материала.
Более низкое В/Т отношение позволяет существенно снизить время выдержки массива до разрезки (в 2-3 раза), уменьшить расход цемента на приготовление смеси (до 40%).
Вода делится на химически связанную воду, необходимую для гидратации вяжущего, физически связанную воду, адсорбированную твердыми компонентами смеси и свободную балластную воду.
Использование динамических воздействий - вибрации, ударных и импульсных колебаний - позволяет за счет разрушения слабых коагуляционных структур перевести адсорбированную воду в свободное состояние и управлять вязкостью смеси.
Технологическая цепочка
Помол материалов.
Помол песка осуществляется в шаровой мельнице мокрым способом до удельной поверхности 2500-3000 см2/г. Помол извести в центробежной мельнице, что позволяет довести удельную поверхность до 6500-7000 см2/г. Это снижает расход извести, повышает однородность и прочность материала.
Смесеприготовление.
Дозировка
Цемент и вяжущеепоочередно из расходных силосов винтовыми питателями подаются в дозатор.
Отдозированные вяжущее и цемент подаются через герметизатор в гидродинамический смеситель.
Песчаный шлам из шламбассейнов насосом подается в расходный шламбассейн. Из расходного шламбассейна шлам самотеком подается в дозатор и из него в смеситель.
Шлам отходов из камеры смесительной насосом для шлама подается в аппарат с цепной мешалкой объемом 14 м3, находящийся в смесеприготовительном отделении. Из мешалки самотеком при открытом электромагнитном клапане шлам поступает в дозатор.
Вода холодная и горячаяхранится в баках, из которых поступает в дозатор с отдозированным шламом отходов.
Из дозатора отдозированная вода заданной температуры вместе со шламом отходов подается через герметизатор в смеситель.
Подача и расход воды в баки и из баков осуществляется через электромагнитные клапаны и вентили.
Алюминиевая суспензия приготавливается в установке для приготовления алюминиевой суспензии.
Расход сырья и материалов в технологии
|
№п/п
|
Наименование сырья, материала, ГОСТ
|
Ед. изм.
|
Расход на м3
|
|
1
|
Песок кварцевый, ГОСТ 8736-85
|
т
|
0,28
|
|
2
|
Известь молотая, ГОСТ 9179-77
|
т
|
0,1
|
|
3
|
Цемент М500, ГОСТ 10178-85
|
т
|
0,08
|
|
4
|
Алюминиевая пудра, ГОСТ 5491-7IE
|
кг
|
0,53
|
|
5
|
Сульфонол, ТУ6-01-1043-80
|
кг
|
0,026
|
|
6
|
Технологическая вода, ГОСТ23732-79
|
м3
|
0,21
|
|
7
|
Машинное масло, ГОСТ 20799-88
|
кг
|
0,75
|
Формование.
При введении в смесь алюминиевой пудры начинается взаимодействие алюминия с гидратом окиси кальция. Частички алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырьков водорода, рассредоточенных по всему объему смеси.
Важнейшим фактором, определяющим свойства ячеистого бетона, является структура межпорового вещества (микроструктура), которая слагается из гидросиликатных образований, соединяющих непрореагировавшие частицы песка и вяжущего в единое целое и капиллярной пористости, пропорциональной начальному содержанию воды в ячеистобетонной смеси.
Снижение капиллярной пористости достигается сокращением количества воды затворения. Это позволяет обеспечить необходимую прочность материала при пониженном расходе цемента и меньшей тонкости помола песка.
Использование ударного разжижения смеси позволяет за счет разрушения слабых коагуляционных структур перевести частично адсорбированную воду в свободное состояние и улучшить условия порообразования.
Резка массива сырца.
В линии применяется метод резки массивов короткой струной, что гарантирует высокую геометрическую точность изделий. Продольная и поперечная резка производится раздельно, поочередно на отдельных столах.
Автоклавное отделение.
Тепловлажностная обработка изделий производится в проходных автоклавах (диаметр 2,8 м, длина 32 м) при рабочем давлении – 1,2 МПа.
Контроль режимов работы автоклавов и затрат энергии осуществляется с помощью централизованной ЭВМ.
Складирование готовых изделий
Складирование готовых изделий
Массивы после автоклавной обработки устанавливаются на линию пакетирования, где происходит их деление и установка на деревянные поддоны. Затем изделия на поддоне обвязываются металлической лентой или фиксируются термоусадочной пленкой. Обвязанный пакет погрузчиком вывозится на склад готовой продукции.
Автоматизированная система контроля и управления
- Трехуровневое управление технологической линией;
- Режим автономного ручного управления машинами, механизмами, устройствами;
- Режим дистанционного управления оборудованием отделений;
- Режим полуавтоматического управления работой оборудования отделений;
- Визуальный контроль с помощью видеоконтрольных устройств ситуации в отделениях и участках;
- Адаптивный режим работы линии с учетом качества сырья.
Аппаратная реализация АСКУ и ее программное обеспечение позволяют:
- иметь библиотеку рецептов приготовления газобетона;
- производить пересчет параметров выбранной рецептуры с учетом текущих параметров составляющих газобетонной смеси (температура, влажность, гранулометрический состав, активность извести по данным заводской лаборатории, а также другие параметры). При этом все корректирующие изменения фиксируются в электронной и твердой копиях ведения техпроцесса;
- вести учет расходуемого сырья и выхода изделий из газобетона (сутки, месяц,год);
- обеспечивать выдачу рекомендаций операторам по устранению тех или иных отклонений линии;
- производить корректировку параметров техпроцесса, выборку накопленной информации только по паролю технолога, отвечающего за техпроцесс, при этом исключается возможность несанкционированного доступа;адаптировать АСКУ для подключения к централизованной системе (АСУ) предприятия в целом, с созданием постов контроля за работой технологической линии производства газобетона руководством предприятия
Номенклатура продукции
|
Размер |
Величина, мм.
|
Эскиз
|
||||
|
Номин.
размер
|
Действ.
размер
|
Доп.
Откл.
|
||||
|
Блоки
|
||||||
|
Ширина, b
|
|
|
|
|
||
|
Блок 100
|
100
|
99
|
±1,5
|
 |
||
|
Блок 150
|
150
|
149
|
±1,5
|
 |
||
|
Блок 200
|
200
|
199
|
±1,5
|
 |
||
|
Блок 250
|
250
|
249
|
±1,5
|
 |
||
|
Блок 300
|
300
|
299
|
±1,5
|
 |
||
|
Блок 350
|
350
|
349
|
±1,5
|
 |
||
|
Блок 375
|
375
|
374
|
±1,5
|
 |
||
|
Высота, h
|
200
|
199
|
±1,5
|
|
||
|
Длина, l
|
600
|
598
|
±2,5
|
|
||
|
Перегородки
|
||||||
|
Ширина, b
|
|
|
|
|
||
|
П150
|
150
|
149
|
±1,5
|
 |
||
|
П500
|
500
|
498
|
±1,5
|
 |
||
|
П600
|
600
|
598
|
±1,5
|
 |
||
|
Высота, h
|
100
|
99
|
±1,5
|
|
||
|
Длина, l
|
600
|
598
|
±2,5
|
|
||
|
Армированные плиты покрытия и перекрытия
|
||||||
|
|
|
|
|
|
||
|
Армированные перемычки
|
||||||
Производительность и расходы материалов
Предусмотрена установка 4 автоклавов АП-1,2 2,8м x 32м.
Цикл автоклавной обработки 12 часов.
Загрузка разовая в автоклав -81м3 ячеистого бетона-сырца.
Суточная производительность 1 автоклава - 162 м3.
Максимальная суточная производительность 648 м3.
Максимальная годовая производительность при 305 рабочих днях 197 640 м3 в год.
Максимальная часовая производительность резательного комплекса:
|
№п/п
|
Наименование показателей
|
Ед. изм.
|
ТСМ
|
|
1
|
Формуемый массив
|
М3
|
6,15
|
|
2
|
Разрезанный массив
|
М3
|
5,4
|
|
3
|
Цикл формовки и резки
|
Мин.
|
10
|
|
4
|
Время созревания массива
|
Мин.
|
40-90
|
|
5
|
Количество массивов в час
|
шт
|
6
|
|
7
|
Производительность в час
|
М3
|
32,4
|
Типовые характеристики замеса для изделий объемной плотностью 500 кг/м
|
№
|
Наименование показателя
|
Ед. изм.
|
Показатели
|
|
|
Исходные данные:
|
|
|
|
1
|
Плотность изделий
|
кг/м3
|
500
|
|
2
|
Отношение Вода / Твердое
|
кг/кг
|
0,4
|
|
3
|
Плотность шлама отходов
|
кг/м3
|
1500
|
|
4
|
Объем заливки после созревания
|
м3
|
6,15
|
|
|
Расход материалов на 1 замес:
|
|
|
|
5
|
Известь
|
кг
|
540
|
|
6
|
Цемент
|
кг
|
432
|
|
7
|
Песок молотый
|
кг
|
1458
|
|
8
|
Шлам отходов
|
кг
|
578
|
|
9
|
Алюминиевая суспензия
|
кг
|
57,24
|
|
10
|
Вода
|
кг
|
820,26
|
|
11
|
Общая масса замеса
|
кг
|
3885,5
|